10 erreurs à éviter lors de la préparation de commande

La préparation de commande est une étape clé de la chaîne logistique. Elle a un impact direct sur la satisfaction client, les coûts opérationnels et la performance globale de votre entreprise. Une erreur de picking, un emballage inadapté ou une mauvaise gestion des stocks peuvent rapidement entraîner des réclamations, des retours et des dépenses supplémentaires.

Découvrez dans cet article les 10 erreurs les plus fréquentes lors de la préparation de commande et les bonnes pratiques pour les éviter.

1. Ne pas organiser efficacement votre entrepôt

Un entrepôt mal structuré entraîne des déplacements inutiles, une perte de temps et un risque accru d’erreurs.

Pour faciliter leur recherche, les produits doivent être rapidement accessibles. Pour cela, les zones de stockage doivent être clairement identifiées et organisées selon une logique adaptée à l’activité de votre entreprise. Une signalétique claire et des emplacements bien définis permettent d’optimiser les déplacements des préparateurs, d’accélérer le picking et d’améliorer la productivité.

2. Négliger la gestion des stocks pour la préparation de commande

Une mauvaise gestion des stocks est souvent à l’origine de nombreux dysfonctionnements. Un inventaire inexact peut par exemple provoquer des ruptures ou des surstocks, et dégrader à la fois la rentabilité de votre entreprise et l’expérience client.

Pour éviter ces problèmes, il est essentiel de garantir une parfaite synchronisation entre les systèmes ERP et WMS. Une visibilité fiable des stocks améliore la planification et sécurise les expéditions.

3. Prélever le mauvais article lors de la préparation de commande

L’une des erreurs les plus fréquentes consiste à sélectionner le mauvais produit. Il peut s’agir d’une référence proche, d’une couleur différente ou d’une mauvaise taille. Ces erreurs entraînent des retours et une baisse de la satisfaction client. Elles génèrent également des coûts supplémentaires liés à la gestion des litiges et à la réexpédition.

Pour éviter ces erreurs, utilisez des scanners de codes-barres pour prélever les bonnes marchandises. Un contrôle systématique des colis avant fermeture reste également une bonne pratique.

4. Préparer une mauvaise quantité de produits

Même lorsque le bon produit est sélectionné, une erreur de quantité peut compromettre la commande. Oublis, doublons ou erreurs de comptage sont particulièrement fréquents lors des périodes de forte activité. Une quantité insuffisante entraîne une livraison incomplète, tandis qu’un excédent génère un coût inutile et complique la gestion des stocks.

La mise en place de procédures de contrôle, associée à des lecteurs de codes-barres, facilite la mission des préparateurs et permet de réduire ce type d’erreur.

5. Choisir un emballage inadapté pour les marchandises

L’emballage joue un rôle essentiel dans la réussite d’une livraison. S’il est trop fragile, il n’offre plus une protection suffisante et peut provoquer des dommages durant le transport. S’il est surdimensionné, il nécessite davantage de matériaux de calage et augmente les coûts d’expédition.

Le choix de l’emballage doit être adapté au poids, au volume et à la fragilité des marchandises. Un conditionnement optimisé protège efficacement les produits tout en limitant les coûts logistiques. Il participe également à une meilleure expérience client grâce à une réception soignée.

6. Négliger le contrôle qualité avant expédition

L’absence de contrôle final constitue une erreur coûteuse.

Avant l’expédition, plusieurs éléments doivent être vérifiés : la référence du produit, la quantité, l’état de la marchandise, la présence des documents nécessaires et l’exactitude des informations sur l’étiquette de transport. Cette étape permet d’identifier les anomalies avant que la commande ne quitte l’entrepôt. Elle réduit significativement les erreurs de livraison, les retours et les réclamations.

7. Mélanger plusieurs commandes pendant la préparation

Lorsque plusieurs commandes sont préparées simultanément, le risque de confusion augmente fortement. Des produits destinés à différents clients peuvent être mélangés par erreur, notamment dans les environnements à fort volume.

Pour limiter les erreurs de picking, il est recommandé de scanner chacun des articles avant de les emballer. Vous réduirez ainsi les risques de mélange et garantirez une exécution sans faille.

8. Attendre le dernier moment pour organiser le transport

Une préparation de commande efficace ne suffit pas si le transport n’est pas anticipé. Attendre la dernière minute pour réserver un transporteur peut entraîner des retards et des coûts supplémentaires. Les solutions de transport urgentes sont en effet plus onéreuses que les services standards.

À l’inverse, une planification précoce des expéditions permet de sécuriser les capacités de transport et d’optimiser les coûts.

9. Ne pas mesurer les performances de votre préparation de commande

Les indicateurs de performance vous permettent d’identifier les axes d’amélioration et de piloter efficacement votre activité logistique.

Plusieurs indicateurs peuvent être suivis : le taux d’erreurs, le temps moyen de préparation, le taux de commandes conformes, le taux de retours, ou encore le coût de préparation par commande.

10. Sous-estimer le facteur humain dans la préparation de commande

La performance logistique repose avant tout sur les équipes qui réalisent les opérations au quotidien. Une formation insuffisante, un manque de procédures ou des conditions de travail inadaptées augmentent les risques d’erreurs. La fatigue, le stress et la pression liée aux délais peuvent également impacter la qualité de préparation.

Il est donc essentiel d’investir dans la formation des collaborateurs, d’améliorer l’ergonomie des postes de travail et de mettre en place des processus clairs.

En évitant ces erreurs courantes et en appliquant ces bonnes pratiques, vous optimiserez vos opérations logistiques, réduirez leurs coûts et offrirez un meilleur niveau de service à vos clients.